航空航天裝備中，鈑金類零件均占總零部件數(shù)量、制造工作量的20%以上，而高強(qiáng)鋁、鎂、鈦等輕質(zhì)合金的鈑金類零件在制造過程中，因其塑性差，成形過程中容易起皺和開裂，一直困擾著我國航空領(lǐng)域?qū)︹k金零件的輕量化及整體化發(fā)展。

   近日從中國科學(xué)院金屬研究所獲悉，由該所塑性加工先進(jìn)技術(shù)課題組成功研發(fā)的沖擊液壓成形技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了航空復(fù)雜薄壁口框零件的成形，并以全新的原理成功研發(fā)出臺可以用于生產(chǎn)的沖擊液壓成形設(shè)備。

　　“該技術(shù)可將傳統(tǒng)鋁合金板材成形過程中8道次以上的人工輔助制造過程改變?yōu)?道次的自動化生產(chǎn)過程，無需中間工藝熱處理，較以往提高了4倍的生產(chǎn)效率，有望推動和提升我國航空鈑金制造業(yè)發(fā)展水平?！敝锌圃航饘偎苄约庸は冗M(jìn)技術(shù)課題組組長張士宏研究員表示，而此前，我國一直沿襲的是蘇聯(lián)的落錘成形技術(shù)，需要通過模具壓制與人工手動相結(jié)合，但成形零件存在著表面有劃痕、成品率不高、零件精度及一致性差等缺陷。

　　“特別是具有凸臺、加強(qiáng)筋和小圓角等小特征結(jié)構(gòu)的鋁、鎂、鈦輕質(zhì)合金復(fù)雜異型薄壁鈑金零件的制造已成為推動大型飛機(jī)水平提升亟待解決的重要問題?！睆埵亢暾f。

　　研發(fā)中，項(xiàng)目組將充液拉深成形技術(shù)與高速沖擊成形技術(shù)相結(jié)合，形成一種新的沖擊液壓成形技術(shù)，并以此設(shè)計(jì)了一臺板材沖擊液壓成形極限試驗(yàn)裝置。通過大量實(shí)驗(yàn)證明，這種技術(shù)和裝置同樣適用于鋁合金、鋁鋰合金、鎂合金、鈦合金等材料的成形制備。